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physik referate |
1 Allgemeines
2 Anforderungen an das Angußsystem, Einflußgrößen
3 Angußarten
3.1 normale Verteilerkanäle
3.2 Heißkanäle
3.3 Kaltkanal
4 Angußformen
4.1 Stangen- oder Kegelanguß
4.2 Band- oder Filmanguß/anschnitt
4.3 Heißkanal
4.4 Schirmanguß
4.5 Ringanguß
4.6 Scheiben- (Teller-, Membran-)anguß
4.7 Tunnelanguß/anschnitt
4.8 Abreißpunktanguß im 3- Platten- Werkzeug
4.9 Punktanguß mittels dem Vorkammernsystem
4.10 Mehretagenanguß
4.11 Isolierkanal
5 Gestaltung der Verteilerkanäle
5.1 Verteilerkanäle in Mehrfachwerkzeugen
6 Gestaltung der Anschnitte
7 Lage des Anschnittes am Formteil
8 Verteilerkanäle, Anschnitte für vernetzte Formmassen
8.1 Duromere
8.2 Elastomere
9 Füllbildstudie - Rheologische Auslegung
9.1 Computersimulierter Füllvorgang
10 Literaturverzeichnis
11 Abbildungsverzeichnis
Die Anguß- und die Anschnittgestaltung ist dafür verantwortlich, die Formmasse möglichst mit gleichem Druck und gleichem Zustand in alle Werkzeughohlräume gleichzeitig einzuspritzen. Die Gestaltung des Anschnittes und der Ort des Anbindens am Teil nimmt Einfluß auf die Orientierung und die Eigenspannung des Spritzlings.
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Verteilerkanal
Anschnittkanal
Auswerferstift
Formeinsatz schließseitig
Spritzteil
Angußbuchse
Spritzdüse
Angußkanal
Anguß- Auswerferstift mit Halteprofil
Abbildung 1: Schematische Darstellung der Angußtechnik von Spritzteilen (Beispiel bezieht sich auf ein 4- fach- Werkzeug)
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(a) Angußkegel (Angußstange, Angußzapfen)
(b) Angußzieher
(c) Angießkanal
(d) Fortsetzung zur Aufnahme des kalten Propfens
(e) Angußverteiler
(f) Stauboden
(g) Angußsteg (Anschnitt)
(h) Formnest
Abbildung 2: Angußsystem
Nach DIN 24 450 wird unterschieden in:
Anguß, als Teil des Spritzlings, der nicht zum Formteil gehört
Angießkanal, betrachtet von der Eintrittstelle der plastifizierten Formmasse in das Spritzgießwerkzeug
Anschnitt, als Querschnitt des Angießkanals an der Stelle, wo er in das Formnest mündet
Der Weg der Schmelze bis in die Kavität sollte möglichst kurz sein, um unter anderem Druck- und Wärmeverluste zu minimieren. Ausführungsart und Lage des Anschnittes/ Angusses sind von Bedeutung auf die:
wirtschaftliche Fertigung: - minimales Angußvolumen (Abfall)
- Automatische Anschnittabtrennung bei der
Entformung
Eigenschaften des Formteils
Toleranzen
Bindenähte
Höhe der Eigenspannungen: - gleichmäßiger Füllverlauf
- guter Nachdruckverlauf
Einflußgrößen |
Richtlinien |
Geometrische Gestaltung des Formteiles |
Anschnitt am dicksten Querschnitt des Formteiles Fließrichtung von der größten zur kleinsten Wanddicke (Keilprinzip) gleichlange Fließwege einhalten Entlüftungsmöglichkeit beachten |
Beanspruchungs- richtung am Formteil |
Anschnitt an der Hauptbeanspruchungsrichtung des Formteiles festlegen Zug- und Schlagfestigkeit in Fließrichtung am größten |
Optische Anforderungen Anschnitt- markierung Fließnähte Einfallstellen |
Anschnitt nicht in der sichtbaren Bereich des Formteiles legen Fleißnähte vermeiden, bzw. durch kurze Fließwege optimale Verschweißung erreichen Einfallstellen durch möglichst lang wirkenden Nachdruck vermeiden |
Maßliche Anforderungen |
Maßabweichung durch Verzug und richtungsabhängige Schwindung beachten Schwindungsverhalten der Formmasse in Fließrichtung und senkrecht dazu unterschiedlich Anschnittlage so wählen, daß ein spannungsarmes Teil entsteht |
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Der Materialfluß wird vom Anguß bestimmt. Je nach Art des Materials und den Anforderungen auf die Temperatur bezogen sind folgende Arte zu unterscheiden
Die normalen Verteilerkanäle sind die einfachste Angußart. Sie sind direkt in die Werkzeugplatte eingearbeitet und ihre Temperatur entspricht der Werkzeugtemperatur. Das Material, daß sich im Verteilerkanal befindet erstarrt, und muß entfernt werden. Diese Art von Verteilerkanälen sind sowohl für Thermoplaste als auch für reagierende Formmassen verwendbar.
Heißkanäle sind separat beheizte Verteilerkanäle, die ausschließlich in Thermoplastwerkzeugen anzuwenden sind. Dadurch daß der KStoff immer im schmelzflüssigen Zustand ist, muß der Kanalinhalt nicht entformt werden, und kann für den nächsten Schuß verwendet werden.
Das Problem beim Heißkanal liegt in der thermischen Trennung des Heißkanalblocks vom übrigen Werkzeug.
Der Kaltkanal oder auch "cold runner" ist ausschließlich für regierende Formmassen, wie z. B. Duroplaste oder Kautschuk geeignet. Das Problem der thermischen Trennung ist auch hier vorhanden. Der Kanal muß im heißen Werkzeug von ca. 160 - 180°C verhältnismäßig kalt bei 80 - 120°C gehalten werden, damit die Formmasse nicht schon im Kanal ausreagiert.
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Abbildung 3: Angußarten bei Spritzgießwerkzeugen
Abb. 3 faßt die wichtigsten Angußarten zusammen. Folgende 3 Gruppen lassen sich unterscheiden:
I) Angüsse, die am Spritzling verbleiben und nachträglich spanabhebend entfernt werden müssen (A - E)
II) Angüsse, die beim Entformen abgetrennt und separat entformt werden (F- I)
III) Angüsse, die beim Entformen abgetrennte werden, aber ständig im Werkzeug verbleiben (L - M)
am meisten verwendete Angußart beim Spritzguß
Anwendung vor allem bei dickwandigen, zentral angespritzten Teilen
hohe Qualität, da geringe Eigenspannung (Maßhaltigkeit)
jedoch: Nacharbeit, Anschnitt sichtbar, nur für Einfachwerkzeuge
leicht auswechselbare, genormte Angießbuchse
Angußzieher?
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(A) Z- förmiges Halteprofil
(B) konisches Profil
(C) eingestochene Ringnute
(D) konisches Halteprofil
Abbildung 4: Schematische Darstellung der Gestaltung von Anguß- Ziehstiften und Halte- Kanälen
geeignet für flächige Teile (z. B. Platten, Flachstäbe)
keine Bindenaht => hohe Qualität, gute Maßhaltigkeit
kein Verzug bei Platten
jedoch: Nacharbeit, Angußstelle sichtbar
Mehrfachwerkzeug möglich
Dicke des Anschnittes: 0,2 - 0,4 mm ( bei großen Artikeln bis 3 mm)
Vorteile von Heißkanaldüsen:
Zykluszeiten herabgesetzt
Verlustfreies Arbeiten, kein Angußabfall
keine mechanische Nacharbeit
Anguß an beliebiger Stelle
hohe Qualität durch Temperaturregelung bis an den Anschnitt, Nadelverschlußdüse
bei sachgerechter Auslegung geringere Druckverluste
auch für extrem große Teile, od. Etagenwerkzeuge
bei rotationssymmetrischen Teilen
einseitige Kernlagerung
vermeidet Bindenähte und Kernversatz
Nacharbeit, Anguß sichtbar, nur Einfachwerkzeuge, Mehrfach nur mit
3- Platten- Werkzeuge
geeignet für rotationssymmetrische Teile (lange rohrförmige Teile)
beidseitige Kernlagerung => geringer Kernversatz
weder Bindenaht noch Fließmarke
Mehrfachwerkzeug möglich
gute mech. Eigenschaften, gut Maßhaltigkeit
spanabhebende Angußentfernung
geeignet für zylindrische Formteile
keine Bindenähte
jedoch: Anguß muß spanabhebend entfernt werden, liegt aber in der Innenseite des Formteiles
für kleine Teile in Mehrfachwerkzeugen, für elastische Formmassen u. ä.
geeignet für seitliches anbinden vom Formteil
je nach Anordnung wird der Anschnitt beim Öffnungsvorgang des Werkzeugs oder im Augenblick des Auswerfens durch eine vorgegebene Schneidkante vom Formteil abgetrennt: "Abreißanguß"
mögliche Probleme: vorzeitiges versiegeln
kaum erkennbare Markierung, automatische Angußentfernung => Wirtschaftlichkeit
großes Angußvolumen (Abfall)
hohe Bauhöhe
sonstige Punkte siehe Stangenanguß
heute wird meist mit Heißkanal gearbeitet
heute nicht gebräuchlich
automatische Trennung des Angusses => keine Nacharbeit
für thermisch stabile Formmassen (PE, PP, PS)
Einfachwerkzeuge
großes Angußvolumen
große Bauhöhe
heut meist als Heißkanal
"Vorgänger" der Heißkanals
bei Zyklusunterbrechung einfrieren des Anguß => großer Abfall
nur für wenige KStoffe geeignet (PE, PP, PS)
Die Strömungswege zu den Formhöhlungen, die Verteilerkanäle müssen so gestaltet sein, daß eine gleichmäßige Füllung der einzelnen Formeinarbeitungen gewährleistet wird. Insbesondere muß darauf geachtet werden, daß der Einspritzdruck und auch der Nachdruck auf die einzelnen Formeinarbeitungen gleichmäßig wirksam werden kann; letzterer Forderung wird besonders schwierig dann zu entsprechen sein, wenn die Formeinarbeitungen eines Mehrfach- Werkzeuges (Familien- Werkzeug) hinsichtlich ihres Füllvolumens stark voneinander abweichen.
Das aufgeschlossene Material muß vom zentralen Stangenanguß aus durch Verteilerkanäle zu den einzelnen Formeinarbeitungen geleitet werden, Die Gestaltung des Querschnittes dieser Kanäle muß unter Beachtung strömungstechnischer Forderungern erfolgen, damit keine Stauungen im Materialfluß eintreten und die Formfüllung beeinträchtigen. Es ist die Aufgebe des Verteilerkanales, die plastfiizierte Formmasse mit möglichst geringer Veränderung ihrer Strukturviskosität zur Formhöhlung zu leiten. Die beste Lösung wird bei kreisförmiger Formgebung des Verteilerkanal- Querschnittes erzielt (kleinstes Volumen/ Oberflächen- Verhältnis). Man verwendet bei den Kanalgeometrien aber auch parabel-, trapez-, halbrund- und rechteckförmige Kanäle.
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Abbildung 5: Schema der Querschnitt- Gestaltung von Verteilerkanälen
Man sollte beim Einfräsen der Verteilerkanäle in die Formplatten stets den kürzesten Weg zur Formhöhlung wählen und tote Kanäle grundsätzlich vermeiden.
Der Planung von Verteiler- Systemen liegen in der Praxis im allgemeinen fünf Punkte zugrunde:
Anzahl der Formeinarbeitungen die zu füllen sind
Wandstärke bzw. Querschnitt des Spritzteiles
Schmelzviskosität der vorgesehenen Formmasse innerhalb ihres Verarbeitungsbereiches
Länge des Fließweges bis zur Formhöhlung
Angußsystem soll nicht überdimensional gegenüber den Formteilen gestaltet sein
Für die Dimensionierung der Kanäle, die als letztes einfrieren sollen gilt allgemein:
s= Wandstärke
D = smax + 1,5 mm
D= Kanaldurchmesser
Ein weiterer Wichtiger Punkt ist die Oberflächenbeschaffenheit der Kanäle. Allgemein kann man davon ausgehen, daß es besser ist die Kanäle nicht zu polierten, damit die erstarrte Haut besser an der Kanalwand haftet, und nicht von der plastischen Seele mitgerissen wird. Dies gilt natürlich nicht für alle KStoffe. Einige Ausnahmen wären PVC, PC , PF. Bei diesen Materialien muß der Kanal hochglanzpoliert werden oder u. U. sogar verchromt werden.
Es gibt grundsätzlich eine Unterscheidung der Anordnung der Verteilerkanäle in Stern-, Linien- und H- Verteilung.
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Abbildung 6: Verteilerkanäle bei Mehrfachwerkzeugen
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(1) Doppelverteilerkanal
Dreifachverteilerkanal
(3) Verteilerkreuz
(4, 5, 6) Mehrfachverteilerkanäle
8fach- Spritzwerk mit Verteilerspinne
12fach- Verteilerspinne
16fach- Verteilerspinne
16fach- Spritzwerkzeug mit Verteiler-kreuz
ungünstige Angußverteilergestaltung
Ringanguß
6fach- Spritzwerkzeug mit Doppelan-schnitt
(14, 15) Anguß-gestaltung bei Spritzwerkzeugen mit Gewindekernen
Abbildung 7: Verteilerkanäle bei Mehrfachwerkzeugen
Die Anschnittkanäle sind hinsichtlich ihrer fließtechnischen Gestaltung für das Produktionsresultat sehr bedeutungsvoll. Der Anschnitt bildet den Übergang vom Verteilerkanal zur Formhöhlung und ist das letzte Glied im Angußsystem. Von seiner Dimensionierung und Formgebung hängt die Gleichmäßigkeit der Formfüllung ab; ein Umstand der oft Korrekturmaßnahmen erforderlich macht.
Der Anschnitt muß so angelegt werden, daß er eine Materialpassage unmittelbar aus der plastischen Seele des Verteilerkanals gestattet.
Der richtig gestaltete Anschnittkanal bewirkt genau wie der Punktangußkanal einen Nachplastifiziereffekt der Formmasse wenn sie die Querschnittreduktion durchfließt. Es geht bei der Durchströmung des engen Kanals ein Teil des Spritzdrucks verloren, der in Wärme umgewandelt wird. Der damit verbundenen Temperaturanstieg bewirkt einerseits eine nochmalige Senkung der Viskosität des Materials (Strukturviskosität), kann jedoch bei thermisch instabilen Massen auch Verbrennungserscheinungen hervorrufen. Die Niederviskosität fördert eine gute Ausformung, außerdem friert der Anschnitt ev. Später ein.
Die Dimensionierung der Anschnitte die Anbindungsmöglichkeiten und auch die Ermittlung der verschiedenen Angußsysteme erfolgt heute mittels Rechnerprogrammen ( z.B. Moldflow, Cadmold u. ä.)
In der Regel ist der Anguß die engste Stelle des Angußsystems.
Die Anforderungen, die man an den Anschnitt stellt sind:
der Querschnitt des Anschnitts soll möglichst kein sein
er soll gut entformbar bzw. abtrennbar sein
und er soll die Funktion des Formteils weder optisch noch mechanisch beeinflussen.
Als Anschnittarten sind folgende in der Praxis in Verwendung:
Punktanschnitt bzw. alle Abwandlungen des Punktanschnittes
Band- oder Filmanschnitt
Stangenanguß (Sonderform: Anschnitt ist nicht die engste Stelle des Angußsystems; wird an die dickste Wandstärke angebunden um auch großvolumige Teile fertigen zu können)
Als Anschnitte kommen runde, halbrunde oder rechteckige Geometrien in Frage. Günstig wäre der rechteckige Anschnitt, halbrunde lassen sich leichter entformen
Man unterscheidet hier zwischen zentrischer und exzentrischer Anbindung.
Der zentrische Anschnitt hat den Vorteil, daß man einen Rundkanal verwenden kann, welcher am günstigsten ist. Allerdings ist er schwieriger zu fertigen und erfordert meist Nacharbeit. Weiters kann es beim zentrischen Anschnitt zu einem Freistrahl kommen, der Markierungen am Formteil hinterlassen würde.
Der exzentrische Anschnitt zeichnet sich durch einfache Herstellung aus. Weiters läßt sich der Anschnitt besser vom Formteil trennen, da man halbrunde Querschnitte verwenden kann. Da der Anschnitt hier an der Flucht der Wand mündet, kann kein Freistrahl entstehen, es ist jedoch darauf zu achten, daß kein kaltes Material in das Formnest eingespritzt wird, da sonst eine Gefrierspur (Schallplatteneffekt) am Formteil zu sehen ist.
Abhilfe in beiden Fällen schafft eine "Überlaufbombe", somit bleibt die plastische Seele erhalten.
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Abbildung 8: Überlaufbombe
Die Lage des Anschnitts ist allgemein von großer Bedeutung. Bekanntlich sind Festigkeitseigenschaften, Schwindung und Orientierung von der Fließrichtung abhängig. Aus diesem Grund ist man bestrebt die Fließrichtung parallel zur Hauptbeanspruchungsrichtung zu legen, da so die besseren mechanischen Eigenschaften erzielt werden. Dies gilt allgemein auch für gefüllte KStoffe.
Weiters treten Bindenähte auf wo der KStoff zusammenfließt (hinter einer Ausnehmung). Diese Stellen weisen auch geringere mechanische Werte auf. Angußnahe Bindenähte sind weniger problematisch, da sie sich durch die höhere Massetemperatur im Angußbereich besser verschweißen.
Bei Formteilen mit vielen Querrippen (z. B. Steckerleisten) ist es sinnvoll viele Angüsse nebeneinander anzubringen oder einen Filmanguß zu wählen, damit die gleiche Schmelzequalität, und gleichzeitig gleichförmige Abkühlung zustande kommt. Man kann sich ein Bild davon verschaffen, wie das Werkzeug bei bestimmten Anschnittorten gefüllt wird, indem man mit der Füllbildmethode verschieden Anschnittpositionen simuliert.
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Abbildung 9 (schematisch) Freistrahl, Gefrierspur
Bei vernetzten Formmassen ist es von großem Vorteil Die Verteilerkanäle so klein wie möglich zu machen, da dieser Volumsanteil nicht regeneriert werden kann (Abfall). Die Anschnitte sollen im Gegensatz zu den Thermoplasten auch möglichst klein gestaltet werden, denn die Anschnitte haben bei der Duroplastverarbeitung die Aufgabe, die Massetemperatur durch Friktion zu erhöhen, um die Vernetzung zu fördern. Der Anschnitt ist so zu legen, daß er leicht entfernbar ist, ohne das Formteil zu beschädigen. Grundsätzlich sind alle aus der Thermoplastverarbeitung bekannten Anschnittarten und Verteilersysteme möglich.
Auch hier werden die selben Systeme wie bei den Thermoplasten verwendet. Es werden sogar mit gutem Erfolg Tunnelanschnitte verwendet und so der Prozeß automatisiert. Bei Formmassen die mit Mineralpulver oder Fasern verstärkt sind, empfiehlt es sich Hartstoffeinsätze bei den Anschnitten zu verwenden, weil diese Formmassen infolge der niedrigen Viskosität noch mehr als gefüllte thermoplastische Formmassen Abrieb verursachen. Besonders eignen sich verschleißfeste Stähle, Hartmetalleinsätze sind ebenfalls möglich, werden aber in der Praxis kaum eingesetzt. In Versuchen hat sich auch die Oberflächenvergütung der Formnester und Kanäle durch hartverchromen bzw. hartstoffbeschichten bewährt.
Diese Formmassen sind in der Regel gefüllt, und dementsprechend hochviskos, so daß für das Durchströmen der Verteilerkanäle fast der gesamte Spritzdruck verbraucht wird. Für die Füllung der Formnester wird dann fast kein Druck mehr benötigt. Auch stellen Bindenähte kaum ein Problem dar, da sie durch die Vernetzung weitgehend eliminiert werden. Durch den hohen Druckverbrauch im Angußsystem wird die Trennebene bereits beim Füllen aufgesprengt, und große "Schwimmhäute" werden gebildet. Diese Schwimmhäute werden zwar nicht als qualitativ minderwertig angesehen, jedoch entstehen auf diese Weise unterschiedliche Füllbedingungen, was zu unterschiedlichen Orientierungen und teilgefüllten, fehlerhaften Formteilen führt. Abhilfe kann hier ein entsprechend groß dimensionierter Verteilerkanal sein.
Bei den Anschnitten sind Punktanschnitte nicht zweckmäßig, da sie sich nicht automatisch trennen lassen. Man verwendet allgemein größere Querschnitte um den Druckverlust möglichst gering zu halten.
Es ist häufig notwendig das Füll- und Formbildungsverhalten von einem Formteil zu kennen ohne vorher das Werkzeug gebaut zu haben. Untersuchungen dieser Art werden unter dem Oberbegriff "Rheologische Auslegung" zusammengefaßt.
Dabei unterscheidet man die qualitative und die quantitative Analyse.
Qualitative Analyse:
günstigste Art und Positionierung der Anschnitte
die Füllbarkeit einzelner Fließabschnitte
die Lage von Bindenähten
die Lage möglicher Lufteinschlüsse
die Hauptorientierungsrichtung
Quantitative Analyse:
Drücke
Temperaturen
Schergeschwindigkeiten
Schubspannungen usw.
Mit Hilfe dieser Berechnungen können
Formteileigenschaften
Bindenahtfestigkeiten
Oberflächenqualität
Materialschädigung
Material- und Maschinenauswahl
günstiger Verarbeitungsbereich usw.
abgeschätzt werden.
Grundlage ist die Simulation des Füllvorganges mit dem Computer. Das sogenannte Füllbild zeigt z. B. in dreidimensionaler (3D-) Darstellung des Spritzgußteils das Fortschreiten der Fließfront in vorgegebenen Zeitabständen (Isochronen), nachdem man zuvor den Ort des Anschnitts (bei Mehrfachangüssen mehrere Anschnitte) und den Durchsatz beim Füllvorgang, wie er heute meisten über die Vorlaufgeschwindigkeit der Schecke eingestellt wird, festgelegt hat. In die zum Füllbild führenden Computerrechnung gehen ferner die rheologischen und thermodynamischen Daten der Spritzgießmasse, sowie die gewählte Massetemperatur im Anschnitt und die Werkzeugtemperatur ein. Für Abruf der Stoffdaten stehen meistens Datenbanken zur Verfügung.
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Abbildung 10 Computer- Simulation des Füllvorganges mit Moldflow
Das Füllbild liefert Voraussagen über die Entstehung und den Ort von Lufteinschlüssen (Gefahr von Brandstellen durch Dieseleffekt) sowie von Binde- und Fließnähten (mechanische Schwachstellen im Spritzgußteil). Durch das Verlagern der Anschnittstelle, der Anschnittart und gegebenenfalls auch durch Andern der vorgegebenen Durchsätze kann man das Füllbild nach folgend aufgeführte Gesichtspunkte optimieren:
Vermeidung von Lufteinschlüssen
Verlegung von Binde- und Fließnähten in Bereiche, die von der mechanischen Beanspruchung her unkritisch sind
Alle Fließwege im Formnest sollen gleichzeitig ihr Ende erreichen
Entlang der Fließwege ist ein konstanter Druckgradient anzustreben
Kritische Werte der Schergeschwindigkeit (Schubspannung) und der Massetemperatur dürfen nicht überschritten werden
Die Verteilung der Massetemperatur im Formnest soll eine möglichst gleichmäßige Abkühlung gewährleisten
Forderung 3, 4 und 6 sind Voraussetzung für verzugsarme Spritzgußteile.
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"Der Spritzgießwerkzeugbau in 100 Beispielen" Gastrow Carl Hanser Verlag München Wien |
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"Grundzüge der Spritzgießtechnik" KStoffbücherei Band 2 Walter Mink Zechner & Hüthig Verlag GmbH 1. Auflage, Speyer 1966 |
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"Kstoffverarbeitung und Werkzeugbau" ein Überblick Knoppe/ Lampel/ Heuel Carl Hanser Verlag München Wien |
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"Kstoffverarbeitung" Schwarz/ Ebeling/ Lüpke Vogel Fachbuch, Technische Berufsbildung 6. Auflage, Würzburg 1991 |
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"Rechnerunterstütztes Konstruieren von Spritzgußwerkzeugen" Lichus/ Schmid Vogel Fachbuch Verlag 1. Auflage, Würzburg 1986 |
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MWB- Mitschriften 95/96; 96/97 |
Abbildung 1: Schematische Darstellung der Angußtechnik von Spritzteilen (Beispiel bezieht sich auf ein 4- fach- Werkzeug)..
Abbildung 2: Angußsystem..
Abbildung 3: Angußarten bei Spritzgießwerkzeugen..
Abbildung 4: Schematische Darstellung der Gestaltung von Anguß- Ziehstiften und Halte- Kanälen
Abbildung 5: Schema der Querschnitt- Gestaltung von Verteilerkanälen.
Abbildung 6: Verteilerkanäle bei Mehrfachwerkzeugen.
Abbildung 7: Verteilerkanäle bei Mehrfachwerkzeugen.
Abbildung 8: Überlaufbombe
Abbildung 9: (schematisch) Freistrahl, Gefrierspur
Abbildung 10: Computer- Simulation des Füllvorganges mit Moldflow
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